制砂选锤破、对辊破还是立轴冲击破？3种设备优劣对比让你一目了

当前，机制砂的主要生产工艺有湿法水洗制砂和干法制砂两种。前者在机制砂发展早期应用较多，存在耗水量大，水污染严重，石粉流失等问题，随着塔楼式制砂系统的应用，干法生产逐渐成为市场较为流行的制砂工艺。

传统干法制砂设备

传统的干法制砂工艺有锤式破碎机制砂、反击破碎机制砂、圆锥破碎机制砂以及以上破碎机组合使用的制砂工艺，但均有着产品含粉量过高、粒形差、级配不合理、成品率低、设备磨损大等缺陷。

目前国内制砂企业主要使用新型干法制砂工艺，包括双轴锤式破碎机制砂工艺、立轴破碎机制砂工艺、对辊破碎机制砂工艺3种。

新型制砂设备

1、双轴锤式破碎机制砂

该设备主要由机体、破碎板、上转子、下转子、摆锤、旋转驱动装置、筛板等组成。

该机在工作过程中2个转子相对运转，进入破碎腔的物料首先由第一个转子上的锤头进行打击破碎并获得一定动能后撞向第二个转子，由于第二个转子与物料飞来的方向相反，此时第二个转子对物料的打击速度等于2个速度的叠加，物料经如此多次的循环打击而破碎后经篦条的缝隙排出。

优点：

（1）2个转子相对运转带动破碎腔内物料相互撞击，物料反复碰撞形成了石料在破碎腔内的自粉碎，极大地降低了锤头及耐磨部件的消耗。

（2）破碎腔内物料被2个转子相互沿切线方向抛出，形成反复相互高速撞击，所以破碎比大，产量高，成品率高。

（3）同时，由于产量大和设备结构简单，其单位机制砂产品电耗低，运营成本低。

缺点：

（1）由于该工艺只是通过调整篦条缝隙来调整产品的粒度、颗粒级配和细度模数，调整时需更换篦条，耗时较长。

（2）仅更换篦条对级配和细度模数调整幅度有限，产品质量的可控性不高，一般只能生产Ⅲ类砂，因此使用此工艺的机制砂生产企业不多。

2、立轴破碎机制砂

立轴破碎机由立轴冲击式破碎机、振动筛、除尘模块、输送模块等部分构成，使制砂成套技术装备向着绿色化、和谐化、智能化、服务化方向发展。立轴整形制砂系统使得破碎主机兼具“破碎、整形、制砂、分级”多重效果，达到最佳的破碎粒形，并且配置振动筛分，以及离线清灰脉冲除尘的方式集中除尘、集灰，最终生产出来的成品骨料与成品砂品质高，可实现清洁生产。

优点：

（1）破碎效率高，具有细碎、粗磨功能，通过破碎物料能力强，受物料水分含量影响小，入料含水分可达8%。

（2）产品粒形优异，针片状含量极低，适宜骨料整形、人工制砂及高等级公路

骨料生产，可以用来生产Ⅰ类砂。

（3）如果为制砂楼设计，占地面积较小。

缺点：

结构较为复杂，一般需和振动筛、斗式提升机、系统风机一起配套使用。由于设备较多，所以系统电耗较高，运营成本高。

3、对辊破碎机制砂

对辊式破碎制砂机是在对辊式破碎机的基础上发展起来的制砂装置，通过将破碎物料经给料口落入两辊子之间进行挤压破碎，成品物料自然落下。遇有过硬或不可破碎物时，其辊子可凭液压缸或弹簧的作用自动退让，使辊子间隙增大，过硬或不可破碎物落下，从而保护机器不受损坏。相向转动的两辊子有一定的间隙，改变间隙即可控制产品粒度、粒形和细度模数。

双辊破碎制砂机是利用一对相向转动的圆辊或异形辊进行破碎，四辊破碎制砂机则是利用两对相向转动的圆辊或异形辊进行破碎作业。

优点：

（1）该设备结构简单，过粉碎现象少，辊面上的齿形、尺寸、排列可随物料性质而改变，可对中硬和软矿石进行中、细破碎。

（2）成品率高，通过整形破碎后成品率几乎100%。运转安全平稳，减少过粉碎及损耗，生产成本低。

（3）如果为异形辊，两辊非等圆、非啮合、非等速运转，减少对辊破碎机物料堵塞现象。

缺点：

对辊破碎制砂机产品的粒形和级配分布虽然好于锤式破碎制砂机，但是比立轴破碎制砂机要差对辊式破碎机设备，一般只能满足Ⅱ类砂的要求。

制砂工艺设备对比

通过对以上3种制砂工艺设备优缺点进行对比（见下表）：

注：以上设备参数信息依据一般情况，具体数据以厂家为准。

（1）从产品质量来看，立轴破碎机最好，行业中最好的设备能达到Ⅰ类建筑用砂的要求；对辊破碎机次之，能达到Ⅱ类建筑用砂的要求；双轴锤式破碎机最差，只能达到Ⅲ类建筑用砂的要求。

（2）从产品成品率来看，对辊破碎机和双轴锤式破碎机几乎可达100%，立轴破碎机的成品率和设备及原料的硬度有关，约在60%～85%。

（3）从设备复杂程度、投资、能耗和运营成本来看，立轴破碎机最高，对辊破碎机次之，双轴锤式破碎机最低。

（4）从环保性对比，立轴破碎机最优。

综上，用户在选购设备时要综合考虑投资和运营成本对辊式破碎机设备，注意生产的机制砂品质能否满足下游要求，力争以最小的投入获得最大的产出。

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标签：对辊破碎机锤式破碎机